Moulage par compression - A302
| Moulage par compression | |
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| Type de document | Article |
| Identificateur de document | 302 |
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Introduction[éditer | modifier la source]
Le moulage par compression (également appelé moulage par matrice appariée) utilise deux moitiés de moule qui se ferment pour former une cavité ayant la forme souhaitée. pierre composite partie. Une presse (généralement hydraulique) est généralement utilisée pour fermer les deux moitiés du moule et fournir la pression de consolidation. Une large gamme de thermodurci et thermoplastique Les matériaux composites peuvent être moulés par compression. Ce procédé de moulage fermé peut fournir d'excellentes finitions de surface (classe A) des deux côtés et un bon contrôle dimensionnel. Il est également capable de fabriquer des pièces à géométrie complexe et est couramment utilisé dans les environnements de production à haut volume (100,000 XNUMX pièces par an) et à cycle court.
Importance[éditer | modifier la source]
Le moulage par compression est l'une des méthodes de traitement les plus rapides et a permis de fabriquer la grande majorité des composants composites. Grâce à ses similitudes avec l'emboutissage de tôles, le moulage par compression a connu un grand succès dans l'industrie automobile en produisant des pièces rentables telles que des panneaux de carrosserie.[1][2]
Domaine[éditer | modifier la source]
Cette page fournit un aperçu du processus de moulage par compression. Le processus est expliqué du point de vue du matériau, de la forme, de l'outillage, des consommables et de l'équipement afin d'inclure toutes les variables importantes pour le moulage par compression. Les considérations clés de la gestion thermique et de la polymérisation/cristallisation (TM), de la gestion du dépôt et de la consolidation des matériaux (MDCM) et de la gestion des contraintes résiduelles et du contrôle dimensionnel (RSDM) sont également abordées.
Description du processus[éditer | modifier la source]
Dans un procédé de moulage par compression, le matériau de moulage peut être un composé de moulage en feuille (SMC), un composé de moulage en vrac (BMC), une fibre sèche combinée avec résine (semblable à pose humide) ou pré-imprégnéLe matériau de moulage est d'abord sorti du stock, préparé selon le volume et le poids soigneusement conçus. En fonction du matériau de moulage et du processus, les moules sont généralement préchauffés. Le matériau de moulage préparé, appelé charge, est ensuite déposé dans la moitié inférieure du moule à des endroits stratégiquement déterminés par un ingénieur de fabrication. Pour les pièces complexes, des préformes peuvent être réalisées à l'avance et placées directement dans le moule[3]Les moitiés du moule sont ensuite fermées à la pression et à la vitesse prescrites par une presse. Une fois la pièce durcie, la pression est relâchée et le moule est ouvert pour retirer la pièce. Certaines considérations clés pour le moulage par compression sont abordées ci-dessous.
Température de moulage[éditer | modifier la source]
Pour les SMC et les BMC, les demi-moules sont généralement préchauffés à une température comprise entre 120 °C et 170 °C. La température de traitement pour les composés de moulage à base d'époxy est de 145 °C à 200 °C[4]. Cette température de préchauffage peut varier en fonction de la formulation du matériau de moulage, de la taille et de la géométrie de la pièce[1][2][4][3]Pour éviter les gradients thermiques, les moitiés du moule doivent être chauffées uniformément, cependant, le côté femelle est parfois chauffé à une température légèrement plus élevée pour faciliter le démoulage[4].
Vitesse de moulage[éditer | modifier la source]
Une fois la charge déposée, la presse ferme les moitiés du moule en deux étapes : une première étape plus rapide pour rapprocher les moitiés et une deuxième étape plus lente pour fermer complètement le moule et permettre à la charge de s'écouler. Il est également courant pratique ouvrir brièvement les moitiés pour laisser s'échapper les substances volatiles lorsque vous travaillez avec de la résine durcissant par condensation.[3] La vitesse de travail typique de la presse est de 40 mm/s avec SMC.[2]
Pression de moulage[éditer | modifier la source]
En règle générale, la pression de moulage varie de 2 à 30 MPa (290 à 4350 XNUMX psi) en fonction de la forme et de la complexité de la pièce. Une pression plus élevée est nécessaire lorsque les pièces présentent des caractéristiques d'emboutissage profond, des formes complexes et une teneur en fibres plus élevée. [2][4][3]
Couverture et flux de matériaux[éditer | modifier la source]
La charge SMC couvre généralement 30 à 90 % de la surface du moule. La cavité restante du moule est remplie par le flux forcé lorsque les moitiés du moule sont pressées pour se fermer.[2] Le poids de la charge peut être estimé en fonction du poids de la pièce plus un peu de matériau excédentaire pour le découpage des bords. La charge peut être placée à différents endroits dans le moule pour s'adapter aux variations d'épaisseur et de géométrie. Cependant, le placement de la charge doit éviter la formation de lignes de soudure. Les lignes de soudure se forment lorsque les fronts d'écoulement de la charge se rencontrent à l'intérieur du moule. Comme il y a peu (ou pas) de ponts de fibres sur la ligne, les lignes de soudure ont de mauvaises propriétés mécaniques. Lorsque des propriétés mécaniques plus élevées sont requises, une plus grande partie du moule est recouverte pour minimiser la mauvaise orientation des fibres induite par l'écoulement.[3][2]
État de surface[éditer | modifier la source]
Pour les pièces nécessitant des surfaces de classe A, la fibre fraction volumique La charge ne doit pas dépasser 30 %. Pour compenser la diminution des propriétés mécaniques, des nervures courtes sont généralement utilisées pour rigidifier la pièce. Lors de l'utilisation de nervures, des précautions de conception doivent être prises pour éviter la formation de marques d'affaissement sur les surfaces. Le flux de charge favorise également de bonnes finitions de surface. Par conséquent, lorsqu'une bonne finition de surface est requise, une plus petite partie du moule est généralement recouverte. [2]
Matériaux utilisés pour le moulage par compression[éditer | modifier la source]
Le composé de moulage, un matériau composé de fibres courtes et de résine, est le matériau le plus couramment utilisé pour le moulage par compression. Il peut se présenter sous la forme de composé de moulage en feuille, de composé de moulage en vrac et de composé de moulage épais. préimprégné peut également être utilisé avec le moulage par compression.
Formulation de composé de moulage[éditer | modifier la source]
Les composés de moulage sont généralement formulés avec des renforts, de la résine, un agent de durcissement, un épaississant chimique, un agent de démoulage, une charge, des additifs à profil bas et d'autres additifs dans différentes proportions. Idéalement, le composé de moulage doit s'écouler facilement dans les détails du moule tout en restant homogène[4].
En résine[éditer | modifier la source]
Les résines de moulage ont généralement une faible viscosité (de 1 à 250 Pa·s) pour un mélange facile et peuvent être modifiées pour différentes applications. La résine polyester insaturée est la résine la plus utilisée dans les composés de moulage. Les résines phénoliques, époxy ou vinylester peuvent également être utilisées pour une meilleure résistance chimique et des propriétés mécaniques[3], cependant, le coût et les taux de durcissement limitent leur utilisation à grande échelle. La teneur en résine d'un composé de moulage peut varier de 18 % à 50 %, selon les caractéristiques d'absorption des autres ingrédients. La teneur en résine typique est d'environ 30 %. [4]. En utilisant des systèmes de résine durcissant à haute température, le matériau est stocké au stade B (sans avancement du durcissement). Pour prolonger la durée de conservation, le composé de moulage peut être stocké dans des pièces climatisées à 18 °C[2][4].
Renforcement[éditer | modifier la source]
La teneur en fibres des composés de moulage varie généralement de 5 à 50 %. Lorsque la teneur en fibres augmente, le comportement du composé de moulage passe d'un comportement humide et collant à un comportement sec et pelucheux. Dans les cas extrêmes, il est possible de fabriquer un composé contenant jusqu'à 65 % de fibres courtes ou 75 % de fibres continues. En général, un composé contenant environ 20 % de fibres offre une bonne maniabilité.[4] Les renforts en fibres longues ou continues peuvent limiter la complexité des pièces[5]En général, les pièces moulées par compression à faible teneur en fibres courtes et aléatoires ont des propriétés mécaniques bien inférieures à celles de leurs homologues à haute teneur en fibres renforcées en continu.[3].
Épaississant chimique[éditer | modifier la source]
Vieillissement (avancement de la degré de guérison) ou un épaississement chimique est utilisé pour augmenter le composé viscosité afin qu'il soit non collant et « dur comme du cuir » pour une manipulation facile. L'épaississant peut également empêcher la ségrégation ou la séparation des ingrédients. La viscosité du composé de moulage est généralement d'environ 0.75 à 1.5 x 105 La viscosité du composé de moulage peut être augmentée par vieillissement (durcissement progressif) à 29.4 °C à 32.2 °C (85 °F à 90 °F) pendant 1 à 7 jours[3]L'épaississement chimique est obtenu en ajoutant de l'oxyde ou de l'hydroxyde de magnésium ou de calcium. Des épaississants courants tels que MgO et Mg(OH)2 sont utilisés à 1%–1.5% et 3%–5% de la teneur en résine[4].
Agent de libération[éditer | modifier la source]
Un agent de démoulage interne peut être ajouté au composé de moulage pour faciliter le démoulage. Cependant, la teneur en agent de démoulage doit être réduite au minimum car il peut affecter intrinsèquement les propriétés de la pièce composite. Les stéarates de zinc ou de calcium sont par exemple utilisés à raison de 1 à 3 %. [4][3]
remplisseuse[éditer | modifier la source]
La charge joue de nombreux rôles dans le composé de moulage, notamment en augmentant la maniabilité, en améliorant la résistance électrique et la résistance au feu, ainsi qu'en réduisant les coûts et le retrait du matériau.[4][3]. La teneur en charges est inversement proportionnelle à la teneur en fibres[4]Une composition typique comprendrait 25 % de résine, 25 % de renfort et près de 50 % de charge[3]. Certaines propriétés souhaitables des charges comprennent une faible densité, un faible coût et une faible absorption d'huile, une non-toxicité et une non-abrasion, une pureté chimique, etc. Les charges sont généralement des particules de silicate (silice, carbonates, sulfates et oxydes) d'une taille comprise entre 0.5 μm et 50 μm. Parmi celles-ci, le carbonate de calcium et les argiles sont les plus couramment utilisés.[4]
Additifs à profil bas[éditer | modifier la source]
Des additifs à profil bas sont utilisés pour réduire les changements dimensionnels causés par la résine guérir le rétrécissement des pièces moulées par compression. Certaines formulations à faible retrait rétrécissent d'environ 0.05 % à 0.3 %, tandis que les composés avec des additifs à faible profil rétrécissent encore moins (< 0.05 %). En comparaison, les composés à base de polyester rétrécissent de 0.3 %[3]Les additifs à profil bas sont généralement pré-dissous dans du styrène avec une teneur en solides d'environ 30 à 40 % ; la solution de styrène est ensuite ajoutée au composé de moulage à environ 50 % de la résine de base[4].
Composé de moulage en feuille (SMC)[éditer | modifier la source]
Le SMC est généralement disponible dans une épaisseur de 4 à 6 mm (0.16 à 0.25 pouce) et peut être stocké sous forme de rouleaux ou de feuilles empilées. Ils ont généralement une teneur en fibres de 10 à 35 % et une longueur de fibre comprise entre 25 et 50 mm [4]Jusqu'à 50 % de charges peuvent être utilisées dans le SMC[2]Un SMC typique peut coûter entre 0.70 $ et 1.50 $/lb. Le SMC a une durée de conservation limitée et doit être utilisé dans les 2 semaines suivant la fabrication du composé de moulage.[2]
Le SMC peut se présenter sous les formes SMC-R (aléatoire), SMC-C (continu) ou SMC-R/C (aléatoire/continu). Le SMC-R est composé de fibres courtes orientées de manière aléatoire tandis que le SMC-C est renforcé par des fibres unidirectionnelles. Le SMC-R/C contient à la fois des fibres orientées de manière aléatoire et des fibres unidirectionnelles. Avec des fibres unidirectionnelles continues, le SMC-C et le SMC-R/C offrent de meilleures propriétés mécaniques mais sont plus difficiles à mouler[3].
Composé de moulage en vrac (BMC)[éditer | modifier la source]
Le composé de moulage en vrac (également appelé « prémélange » ou composé de moulage de pâte) a généralement une teneur en fibres de 10 à 25 % et une longueur de fibre comprise entre 6 et 12 mm[3] (plus courtes que celles du SMC). Les fibres d'une longueur supérieure à 12 mm ne sont pas utilisées dans le BMC car elles ont tendance à s'emmêler et à se dégrader dans le mélangeur.[4] Le BMC peut se présenter sous forme de vrac ou de formes de bûches ou de cordes extrudées pour une manipulation aisée.
Composé de moulage épais (TMC)[éditer | modifier la source]
Le composé de moulage épais est du SMC mais sous une forme plus épaisse (jusqu'à 50 mm). Le TMC est utilisé pour éliminer plusieurs couches de SMC. En raison de son épaisseur, le TMC est généralement moins malléable.[2]
Composé de moulage préimprégné haché[éditer | modifier la source]
Le composé de moulage préimprégné haché (CPMC) a été développé ces dernières années. L'objectif est de proposer des composants structurels plus complexes avec des propriétés élevées à un coût inférieur par rapport aux composants préimprégnés/autoclaves traditionnels. Le CPMC peut être présenté sous forme de vrac ou de feuille. Pour obtenir des performances élevées avec des géométries complexes, les composants CPMC peuvent être préformés avant d'être moulés par compression pour minimiser le flux de charge. Les nervures et les goussets peuvent également être facilement moulés pour améliorer les performances structurelles.
La conception du flux de charge est l'un des aspects les plus importants de la conception et de la fabrication de composants CMPC. Dans ce contexte, la longueur et la largeur des copeaux (fibres), la viscosité de la résine et la géométrie de la pièce ainsi que l'interaction des paramètres peuvent avoir un impact significatif sur le comportement du flux. La longueur des copeaux peut varier de 6.4 mm à 50.8 mm (0.25 pouce à 2.0 pouces). Les fibres plus courtes peuvent s'écouler plus facilement dans des détails très complexes tandis que les fibres plus longues offrent de meilleures performances structurelles. En général, des copeaux de 25.4 mm (1.0 pouce) de long offrent un bon équilibre. Une largeur de copeau courante est de 3.2 mm (0.125 pouce). L'épaississement thermique (vieillissement) ou chimique peut aider la résine à atteindre la viscosité optimale pendant le moulage afin que la résine et la fibre se déplacent comme une unité lorsque la pression est appliquée. Les transitions progressives (changement d'épaisseur), les rayons généreux sont de bonnes pratiques lors de la conception du moule/de la pièce. Le chargement, l'écoulement de la charge ainsi que le processus de démoulage doivent également être pris en considération. [6][7]
Forme du moulage par compression[éditer | modifier la source]
Le moulage par compression peut être utilisé pour fabriquer des pièces de tailles et de formes très diverses. En règle générale, les pièces présentant des caractéristiques d'emboutissage profond et des formes complexes nécessitent généralement des températures de moulage plus basses, car le remplissage des moules prend plus de temps. Les pièces aux formes plus simples et à l'épaisseur uniforme peuvent être moulées à des températures plus élevées. Pour les pièces épaisses, une température plus basse et un temps plus long doivent être utilisés pour obtenir un durcissement uniforme. [4]
L'épaisseur de paroi typique des pièces SMC est de 2 à 6 mm. Cependant, des épaisseurs de paroi allant de 1.5 à 25 mm sont possibles. Des initiateurs spéciaux peuvent être nécessaires lors du moulage par compression de sections épaisses[4]. BMC peut atteindre des épaisseurs de paroi de 1.3 mm à 50 mm. Lorsque l'épaisseur n'est pas uniforme, la variation ne doit pas dépasser 2:1 (de la partie la plus épaisse à la partie la plus fine). Cependant, BMC peut tolérer une variation allant jusqu'à 6:1. [4]
Les brides et les épaulements peuvent également être moulés par compression pour éviter les opérations secondaires telles que l'usinage [2]. L'un des avantages du moulage par compression par rapport à l'emboutissage de tôles est la possibilité de mouler des trous et des inserts verticaux. Bien que cela soit possible, le flux de charge doit diverger avant le trou ou l'insert et converger après celui-ci, créant ainsi une ligne de soudure. Par conséquent, dans certains cas, il est préférable d'utiliser une perceuse et d'installer les inserts après le moulage de la pièce. Si le trou est large, la charge peut être déposée en continu autour du trou pour éviter la formation de lignes de soudure. [1]
Les angles de dépouille, qui facilitent le démoulage, doivent être pris en compte lors de la conception des pièces moulées par compression[4], 0.5 degré par côté de la pièce est au minimum[2].
Outil de moulage par compression[éditer | modifier la source]
Matériau d'outillage de moulage par compression[éditer | modifier la source]
Les outils de moulage par compression sont généralement en acier et sont nickelés ou chromés pour une meilleure finition de surface et une meilleure résistance à l'usure.[2][3]L'acier allié AISI 4140 ou équivalent pré-durci à une dureté Rockwell C de 30-32 est utilisé pour les pièces de production à grand volume qui nécessitent une bonne finition de surface. L'acier AISI 1045 ou équivalent peut être utilisé pour les pièces de production à faible volume et à faible exigence de surface.[4] L'aluminium est de plus en plus utilisé avec les progrès récents dans l'usinage de l'aluminium à grande vitesse, ce qui rend le moulage par compression plus économique[3].
Chauffage d'outils[éditer | modifier la source]
L'outillage de moulage par compression est généralement chauffé avec de la vapeur en circulation, de l'huile ou des cartouches électriques[5][3]La vapeur ou l'huile assurent généralement un chauffage plus uniforme car la source de chaleur est maintenue à une température constante[8].
Caractéristiques de l'outil[éditer | modifier la source]
Les caractéristiques communes des outils de moulage par compression incluent :
- Broches de guidage : guident et alignent les moitiés de l'outil/du moule
- Trous d'aération : permettent aux substances volatiles ou à l'excès de résine de s'échapper [8]
- Blocs/zones d'arrêt : évitez d'endommager le moule et contrôlez la profondeur des pièces [2][5].
- Bords de cisaillement : assurez-vous que le moule est entièrement rempli et appliquez une pression supplémentaire dans le moule, laissez l'excès de résine s'échapper de la ligne de séparation et contrôlez le bavure. Les bords de cisaillement sont généralement un espace de 0.5 mm à 1 mm entre les moitiés du moule lorsqu'elles sont fermées. L'excès de résine dans le bord de cisaillement est généralement éliminé par ponçage ou jet d'eau lors du traitement de la pièce.[5].[9][10]
Démoulage[éditer | modifier la source]
Des éjecteurs mécaniques ou pneumatiques sont souvent utilisés pour démouler les pièces moulées par compression. Une entrée d'air comprimé peut également être installée dans l'outil pour démouler les pièces[5][3].
Equipement de moulage par compression[éditer | modifier la source]
A presse à chaud (généralement hydraulique) est couramment utilisé pour appliquer le cycle de pression et de température requis pour les pièces moulées par compression. La force de retour (généralement de 25 à 30 % de la capacité de la presse) est un paramètre important pour séparer les moitiés du moule. La distance maximale entre les plateaux supérieur et inférieur de la presse doit être supérieure à trois fois la profondeur maximale de la pièce. La course de la presse (distance de déplacement) doit également être supérieure à deux fois la profondeur maximale de la pièce.[4]
Gestion thermique du moulage par compression[éditer | modifier la source]
Le moulage par compression produit généralement des pièces plus minces par rapport à d’autres procédés de fabrication tels que RTM, ou procédé d'autoclave préimprégné. Cependant, à partir d'un gestion thermique Du point de vue de la conception, il peut être difficile d'obtenir une température uniforme dans toute l'épaisseur pendant le durcissement. Lors de la compression, la charge adjacente au moule chauffe plus rapidement que le reste de la charge. La variation des géométries transversales, la non-uniformité de la température du moule pendant le chauffage/refroidissement, l'exothermie de la résine peuvent toutes entraîner une histoire thermique non uniforme de la pièce. Éviter les changements d'épaisseur soudains et importants, utiliser un chauffage à la vapeur ou à l'huile au lieu d'une source de chauffage électrique et des taux de chauffage/refroidissement plus faibles aident généralement à obtenir une température de pièce plus uniforme. Le cas échéant, l'utilisation d'aluminium au lieu d'acier (matériau du moule) peut améliorer considérablement le comportement de chauffage/refroidissement du moule. Veuillez vous référer à gestion thermique pour en profiter.
Gestion des contraintes résiduelles et des déformations du moulage par compression[éditer | modifier la source]
Les contraintes résiduelles et la déformation des pièces moulées par compression sont principalement causées par une histoire thermique non uniforme de la pièce [2]Veuillez vous référer à la section sur la gestion thermique du moulage par compression ci-dessus.
Gestion de la qualité/inspection du moulage par compression[éditer | modifier la source]
Défauts : défauts de finition de surface - lecture des fibres à travers, porosité, cloques, ligne de soudure (ligne de tricotage) [2]
Avantages[éditer | modifier la source]
- Cycle court, production en grande quantité. Le temps de cycle est d'environ 1 à 4 minutes
- Faible coût des matériaux et faible coût variable par rapport aux autres procédés
- Excellentes finitions de surface sur les deux faces de la pièce
- De nombreuses similitudes avec le processus d'emboutissage des métaux
- Pas de travail intensif
- Nécessite peu d'opérations de post-traitement et de finition
Désavantages[éditer | modifier la source]
- Investissement initial élevé pour l'équipement et les moules
- Ne convient pas à la production en petits volumes
- Ne convient pas aux produits de très grande taille
- SMC et BMC fournissent généralement des pièces non structurelles
Applications[éditer | modifier la source]
- Panneaux de carrosserie, portes, capots et couvercles de coffre d'automobile[2]
- Composants à géométries complexes
- Transport de masse
- Appareils électroménagers (volume élevé)
- Médical (géométries ergonomiques)
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Références
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Bienvenue au Centre de connaissances en pratique (KPC) du CKN. Le KPC est une ressource pour l'apprentissage et l'application des connaissances scientifiques à la pratique de la fabrication de composites. Lorsque vous naviguez dans le KPC, reportez-vous aux informations de ce volet de droite en tant que ressource pour comprendre les subtilités du traitement des composites et pourquoi le KPC est organisé de la manière dont il est. La vidéo suivante explique l'approche KPC :
Comprendre le traitement des composites
Le Knowledge in Practice Center (KPC) s'articule autour d'une réflexion structurée sur la fabrication des matériaux composites. De haut en bas, la hiérarchie se compose de :
- L'usine
- Cellules d'usine et/ou aménagement d'usine
- Étapes du processus (incarnées dans le flux de processus d'usine) composé de :
La manière dont le matériau, la forme, l'outillage et les consommables et l'équipement (en abrégé MSTE) interagissent les uns avec les autres au cours d'une étape du processus est essentielle au résultat de l'étape de fabrication et, en fin de compte, essentielle à la qualité de la pièce finie. Les interactions entre MSTE au cours d'une étape de processus peuvent être nombreuses et complexes, mais le Knowledge in Practice Center vise à vous faire prendre conscience de ces interactions, à comprendre comment un paramètre affecte un autre et à comprendre comment analyser le problème à l'aide d'une approche basée sur les systèmes. En utilisant cette approche, l'usine peut alors être développée avec une compréhension et un contrôle complets de toutes les interactions.
Interrelation de la fonction, de la forme, du matériau et du processus
La conception pour la fabrication est essentielle pour assurer la productibilité d'une pièce. Un problème survient lorsqu'il est considéré trop tard ou pas du tout dans le processus de conception. À l'inverse, la conception de processus (contrôler les interactions entre la forme, le matériau, l'outillage et les consommables et l'équipement pour obtenir le résultat souhaité) doit toujours tenir compte de la forme et du matériau de la pièce. Ashby a développé et vulgarisé l'approche liant le design (la fonction) au choix du matériau et de la forme, qui influencent le procédé choisi et inversement, comme illustré ci-dessous :
Au sein du Knowledge in Practice Center, la même méthodologie est appliquée, mais le processus est défini plus complètement en appelant également explicitement les l'équipements et outillages & consommables. Notez que dans l'usage courant, un processus qui se compose de plusieurs étapes peut être arbitrairement défini par une seule étape, par exemple "pulvérisation". Bien que pratique, cela peut être trompeur.
Les flux de travail
Les volumes de pratique et d'étude de cas du KPC se composent de trois types de flux de travail :
- Développement - Analyser les interactions entre les MSTE dans les étapes du processus pour prendre des décisions sur les paramètres de traitement et comprendre comment les étapes du processus et les cellules de l'usine s'intègrent dans l'usine.
- Dépannage - Vous guider vers les causes possibles des problèmes de traitement affectant le coût, le taux ou la qualité et vous diriger vers le workflow de développement le plus approprié pour améliorer le processus
- Optimisation - Une extension des workflows de développement où un plus grand nombre d'options sont envisagées pour obtenir le meilleur mélange de coût, de taux et de qualité pour votre application.
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