Formage de tissu : comment cela affecte la conception et le traitement, et comment la simulation peut y remédier - A310
| Formation de tissu : comment cela affecte la conception et le traitement, et comment la simulation peut résoudre ce problème | |
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| Article Perspectives | |
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| Type de document | Article |
| Identificateur de document | 310 |
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Date du webinaire
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Introduction[éditer | modifier la source]
L'un des avantages uniques des matériaux composites réside dans leur capacité à être façonnés en géométries complexes, ce qui est difficilement réalisable avec d'autres matériaux. La mise en forme du tissu selon ces géométries est essentielle à leur production.
L'utilisation d'un tissu inadapté à une géométrie ou un procédé donné peut engendrer des défauts tels qu'une forte distorsion des fibres, de la porosité, une fraction volumique de fibres réduite et des épaisseurs de pièces non conformes. Dans le pire des cas, il peut s'avérer nécessaire de mettre au rebut l'outillage et les matériaux, et de reprendre le processus de conception et de sélection des matériaux depuis le début.
Dans ce webinaire, nous expliquons comment la mise en forme d'un matériau fibreux affecte la conception, la sélection et le traitement des pièces. Nous présentons les tests et la simulation de mise en forme et expliquons comment ils peuvent être utilisés dans des applications courantes, en prêtant attention aux défauts de froissement du tissu.
Ce webinaire a été présenté par notre conférencier invité, le professeur Abbas Milani, du campus Okanagan de l'Université de la Colombie-Britannique. Si vous souhaitez partager vos connaissances sur les matériaux composites par l'intermédiaire du CKN et du centre Knowledge in Practice, veuillez communiquer avec nous pour en discuter.
Webinaire[éditer | modifier la source]
Diapositives de webinaire[éditer | modifier la source]
Slides du webinaire disponibles en cliquant sur l'icône ci-dessous
Informations supplémentaires pour certains chapitres[éditer | modifier la source]
| Chapitre | Titre du chapitre | Liens vers des informations connexes dans le Centre de connaissances en pratique |
|---|---|---|
| 1 | Bienvenue et présentations | N/D |
| 2 | Centre des connaissances pratiques | |
| 3 | Marché | N/D |
| 4 | Gestion de la qualité dans la fabrication de composites | |
| 5 | Défauts géométriques des fibres issus de processus typiques | Contenu futur |
| 6 | Effet des rides sur les pièces | Contenu futur |
| 7 | Sources des rides | Contenu futur |
| 8 | Formation de plis induits par cisaillement | Contenu futur |
| 9 | Formation de plis induits par la formation (compression et cisaillement) | Contenu futur |
| 10 | Prévenir les rides | Contenu futur |
| 11 | Couplage cisaillement-tension dans la déformation des tissus | Contenu futur |
| 12 | Nature multi-échelle du tissu de renfort | |
| 13 | Essais de caractérisation des intrants de formation de tissus | Contenu futur |
| 14 | Caractérisation : Traction uniaxiale | Contenu futur |
| 15 | Caractérisation : Cisaillement | Contenu futur |
| 16 | Effet et importance du cisaillement intra-fil | Contenu futur |
| 17 | Caractérisation combinée de traction et de cisaillement biaxiale | Contenu futur |
| 18 | Caractérisation de la flexion hors plan | Contenu futur |
| 19 | Exemples de formation macro à grande échelle simulation | Contenu futur |
| 20 | Exemple de simulation de formation de double dôme | Contenu futur |
| 21 | Simulation de cisaillement à méso-échelle | Contenu futur |
| 22 | Homogénéisation des propriétés pour la simulation de formage | Contenu futur |
| 23 | Résumé des rides induites par la formation | N/D |
| 24 | Froissement induit par le processus | N/D |
| 25 | Modes de frottement/lubrification entre les couches dans les stratifiés | Contenu futur |
| 26 | Caractérisation expérimentale du frottement pli à pli | Contenu futur |
| 27 | Étude de cas : Fabrication de profilés en L et en C | Contenu futur |
| 28 | Résumé et conclusion | N/D |
| 29 | Questions et réponses | N/D |
Pages liées
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| À propos | Aide |
Bienvenue
Bienvenue au Centre de connaissances en pratique (KPC) du CKN. Le KPC est une ressource pour l'apprentissage et l'application des connaissances scientifiques à la pratique de la fabrication de composites. Lorsque vous naviguez dans le KPC, reportez-vous aux informations de ce volet de droite en tant que ressource pour comprendre les subtilités du traitement des composites et pourquoi le KPC est organisé de la manière dont il est. La vidéo suivante explique l'approche KPC :
Comprendre le traitement des composites
Le Knowledge in Practice Center (KPC) s'articule autour d'une réflexion structurée sur la fabrication des matériaux composites. De haut en bas, la hiérarchie se compose de :
- L'usine
- Cellules d'usine et/ou aménagement d'usine
- Étapes du processus (incarnées dans le flux de processus d'usine) composé de :
La manière dont le matériau, la forme, l'outillage et les consommables et l'équipement (en abrégé MSTE) interagissent les uns avec les autres au cours d'une étape du processus est essentielle au résultat de l'étape de fabrication et, en fin de compte, essentielle à la qualité de la pièce finie. Les interactions entre MSTE au cours d'une étape de processus peuvent être nombreuses et complexes, mais le Knowledge in Practice Center vise à vous faire prendre conscience de ces interactions, à comprendre comment un paramètre affecte un autre et à comprendre comment analyser le problème à l'aide d'une approche basée sur les systèmes. En utilisant cette approche, l'usine peut alors être développée avec une compréhension et un contrôle complets de toutes les interactions.
Interrelation de la fonction, de la forme, du matériau et du processus
La conception pour la fabrication est essentielle pour assurer la productibilité d'une pièce. Un problème survient lorsqu'il est considéré trop tard ou pas du tout dans le processus de conception. À l'inverse, la conception de processus (contrôler les interactions entre la forme, le matériau, l'outillage et les consommables et l'équipement pour obtenir le résultat souhaité) doit toujours tenir compte de la forme et du matériau de la pièce. Ashby a développé et vulgarisé l'approche liant le design (la fonction) au choix du matériau et de la forme, qui influencent le procédé choisi et inversement, comme illustré ci-dessous :
Au sein du Centre de connaissances pratiques, la même méthodologie est appliquée, mais le processus est défini plus précisément par la mention explicite des équipements , outillages et consommables . Il convient de noter que, dans le langage courant, un processus comportant de nombreuses étapes peut être arbitrairement réduit à une seule étape, par exemple « pulvérisation ». Bien que pratique, cette simplification peut induire en erreur.
Workflows sans code
Les volumes de pratique et d'étude de cas du KPC se composent de trois types de flux de travail :
- Développement - Analyser les interactions entre les MSTE dans les étapes du processus pour prendre des décisions sur les paramètres de traitement et comprendre comment les étapes du processus et les cellules de l'usine s'intègrent dans l'usine.
- Dépannage - Vous guider vers les causes possibles des problèmes de traitement affectant le coût, le taux ou la qualité et vous diriger vers le workflow de développement le plus approprié pour améliorer le processus
- Optimisation - Une extension des workflows de développement où un plus grand nombre d'options sont envisagées pour obtenir le meilleur mélange de coût, de taux et de qualité pour votre application.
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